一、钻孔加工工艺的分类
1、钻孔加工工艺的分类:
1.1钻孔
钻孔中，钻孔主要是按照其沟心的形状来分类，其常见的形状有直径钻孔、内牙钮孔、外牙钮孔、内六角钮孔和外六角钮孔，当然也会发生一些特殊情况，如代表性加工（钻孔内牙），或者研磨孔等加工形式，根据这种不同的钻孔工艺，以及对应的钻孔机械进行归纳，可以将钻孔加工分为：
（1）常规钻孔，主要有直径（圆孔）钻孔、内牙钮孔、外牙钮孔、内六角钮孔和外六角钮孔。
（2）代表性加工（钻孔内牙）
（3）一般研磨孔：铰孔或开槽
（4）特殊钻孔：比如深孔、扁孔、穿杆孔、螺纹孔等复杂孔形
2、钻孔加工工艺特点
钻孔加工具有孔加工深度大、精度高、尺寸精确、加工快捷等特点，且在一定范围以内，可适应客户的各种规格型号的广泛需求，因此受到企业使用的普遍好评，可以说是当前机械加工行业中，最为重要而普遍使用的加工方式之一。在实际加工中，钻孔加工具使用起来比较方便，减少了加工过程中现场技术工人的劳动，加工成本相对较低，所以钻孔加工工艺在日常生产加工中有着广泛的应用。
3、加工工序
（1）测量加工部件的尺寸：
首先，仔细测量待加工部件的尺寸，对加工面、加工孔、轴线和特殊加工精度等部位进行部位标注定位，以便更好地控制加工精度。
（2）安装工件：
接着，将加工部件安装在加工台上，并用夹具固定住，使得部件稳定定位。
（3）检查钻头：
然后，需要检查钻头和钻孔机，看是否损坏或耗损超过规定的寿命，特别是钻头的耗损，如果严重时，应予以更换。
（4）可以开始钻孔加工：
在检查完钻头和机床之后，就可以开始钻孔加工了，如果待加工部件多孔复杂，可以根据计算机自动输出的钻孔程序，来进行准确快捷的钻孔加工，以提高效率和成品品质。
（5）应用减速器：
可以根据待加工部件的表面材质，确定合适的减速器，来防止转速过快而造成的折口、夹层等缺陷，确保加工质量。
（6）冷却和润滑：
再者，要根据加工的深度，决定是否需要调整冷却和润滑液的流量，以确保钻头耗损均匀，避免热削变形，提高钻头的使用寿命。
（7）测量精度：
最后，钻孔加工完成之后，要进行测量，检查钻孔加工中的尺寸控制和精度，以打造优质的加工产品。
4、成品品质要求
（1）加工精度
在钻孔加工中，要求成品孔的形位公差应满足GB/T-《机械加工部件的形位公差》的要求，钻孔的精度也应满足GB/T-《机械制件的精度》的要求。
（2）表面质量
钻孔表面的质量要求也不尽相同，对于一些装配件的表面只要求粗糙度和表面洁净，但对于其他介质的表面要求就要求更高，如光洁度要求较高、表面光泽度要求较高等。
5、操作要点
（1）在钻孔加工之前，要先测量待加工部件的尺寸，以确保后续加工的精度；
（2）要检查钻头和机床，确保钻头没有损坏或耗损超过规定的寿命；
（3）根据加工部件表面的材质，确定合适的减速器，以保证加工精度；
（4）在加工深度较大的情况下，应调整冷却和润滑液的流量，以确保钻头的耗损均匀；
（5）加工完成后，要进行测量，检查钻孔加工中的尺寸控制和精度，以确保成品做工精度。
6、注意事项
（1）在钻孔加工之前，要先测量待加工部件尺寸，以便确保后续加工的精度；
（2）要检查钻头和机床，确保钻头没有损坏或耗损超过规定的寿命；
（3）根据加工部件表面的材质，确定合适的减速器，以保证加工精度；
（4）在加工深度较大的情况下，应调整冷却和润滑液的流量，以确保钻头的耗损均匀；
（5）加工完成后，要进行测量，检查钻孔加工中的尺寸控制和精度，以确保成品做工精度；
（6）在进行钻孔加工时，要防止工件偏移，以及钻头的折断或损坏，以免影响加工质量；
（7）在钻孔加工中，应尽量避免重复加工，以免损伤钻头，影响成品做工精度；
（8）要保持钻孔机的清洁，以保证机器的正常运行，以及钻头的正常使用；
（9）要经常检查夹具和定位装置，以确保工件的稳定定位，以及钻头的准确定位。