加工中心钻削使用的钻头特点：轴向力、导向性、切削刃！钻削使用的刀具是钻头，钻头是用来对工件进行打孔的，主要是制作内螺纹。钻头根据不同的分类，又有很多的品种。我们可以根据钻头的材质分：高速钢（HSS）、硬质合金（CARBIDE）；钻头按照使用分：普通钻、浅孔钻、深孔钻、定心钻等。
钻头的特点有哪些？
1、导向性：钻头在加工孔的引导下前进；
导向性2、轴向力：轴向力作用于钻头的轴向；
A=轴向力B=进给3、切削刃：钻头的2个切削刃处于对称的位置，径向力相互抵消，在轴向上不会发生弯曲。
A=切削刃4、刀具直径不是很大，可以进行高效率加工，并且可以排出切屑。
钻头的各个部分，有着不同的功能。今天我们以麻花钻为例子，来介绍下。
1、螺旋角：螺旋角是钻头螺旋槽相对于轴向的倾斜角度。钻头外周部的螺旋角与前角相等。
一般情况下，螺旋角约为30°，＜30°时称为弱螺旋，＞30°时称为强螺旋。弱螺旋钻头的螺旋线长度短，排屑性能良好，但是前角小，切削阻力会增大。另一方面，强螺旋钻头前角大，切削阻力降低，切削刃刃角部分锋利，易发生崩刃和破损。
高速钢钻头的扭转强度适合各种工件材料的螺旋角工件材料不同，最适合的螺旋角角度也不同。
2、槽长：槽长影响孔的精度和钻头的寿命。槽长由孔的深度、重磨量来决定，槽长度增大，相应的钻头长度增大，钻头本身刚性降低。刚性低的钻头在切入工件的时候，发生强烈振摆，旋转中心无法固定，这样降低了孔的精度，影响了刀具的寿命。我们建议选择槽长尽可能短的钻头。
槽长3、顶角：顶角大小对切屑厚度有影响。见下图，进给量f一定的情况下，顶角较小时，切削刃在垂直方向的切削量h变薄，顶角较大时，切削量h’变厚，因此切屑厚度增加。预防切屑在钻头上缠绕的方法：增大顶角，使切屑容易折断，这样就解决缠绕的问题了。
顶角4、心厚与钻心锥度：心厚、钻心锥度与槽宽决定钻头剖面形状。
举例，心厚极大的情况下，可提高钻头刚性，但槽面积缩小，排屑变得困难。同时，切削阻力轴向力变大，对钻削整体产生影响。钻床上使用高速钢钻头，心厚是钻头直径的10%～20%，直径小的钻头该比例较大，随着直径增大，比例会下降。高速钢钻头的韧性高，因此优先考虑排屑。而在高刚性、高功率的加工中心上使用的高速、高效率硬质合金钻头，心厚高达直径的20%～30%。这是为了提高钻头的刚性，以便可以提高进给速度、将切屑细小折断。随着钻心厚增大，顶端心厚部分横刃变长，发生挤压范围扩大，轴向力增加。为减小轴向力，需进行横刃修磨，缩短横刃。
钻心锥度用于心厚较薄的高速钢钻头或深孔钻头，可以提高钻头的刚性。一般情况下，mm直径钻头锥度在2mm内，锥度过大导致排屑困难。
心厚与钻心锥度心厚与钻心锥度是由钻头材料与工件材料来确定的。
5、刃带宽：钻头具有导向性与摩擦力，刃带宽设定为钻头直径的6%～10%左右比较合适。深孔加工用长钻头与孔内壁的摩擦长度大，因此刃带宽度较小，目的是降低摩擦力。为提高加工孔的圆度和粗糙度，也有增大刃带宽度来提高辊光效果的钻头。
刃带宽6、倒锥：切削加工中，为降低孔壁面和钻头外周摩擦，在钻头外径设有倒锥。倒锥有时用角度表示，但一般情况如下图所示，用直径相对于槽长mm的减径量来表示。对铝合金等软质材料或不锈钢等难切削材料进行加工时，因加工出的孔径比钻头直径小，增大倒锥可以有效防止扭矩的上升。倒锥过小，孔的收缩会使钻头被束缚，易发生折断。但是如果倒锥过大，会导致导向性降低及偏孔现象的发生。倒锥要根据钻头材料与工件材料的不同，设定合适的范围。
倒锥7、后角：为不妨碍钻头进给运动，在切削刃后刀面设有后角。如下图，钻头旋转1周，切削刃沿轴向前进f。如果后角小于等于钻头最外周与进给量形成的角θ1，钻头的后刀面会与工件发生接触，轴向力会急剧上升。因此，最小后角必须大于下面公式求出的值。后角一般设定为7°～15°。增大后角，工件与后刀面的接触部分就会减小，轴向力降低，但容易发生崩刃、破损。
后角8、前角：钻头的前角（轴向）和螺旋角有关，螺旋角越大，前角越大。实际前角大小会受到切削刃位置影响，在钻头外周部分螺旋角与前角是相等的。
切削刃外周部分的前角θ2（螺旋角）可以用以下公式求出。
前角9、铲背深度：铲背是为避免钻头与工件摩擦而设置的0.2～0.5mm的间隙。铲背深度是为了控制刃带部分磨损时，因刃带宽度变大而造成的扭矩上升来设定的。同时也起到将冷却液集中渗透在刀尖位置的作用。直径较细的钻头的铲背深度与钻头的刚性有着密切的关系，因此会对刀具寿命造成很大的影响。
铲背深度10、槽宽：钻头的槽宽是在充分考虑钻头的强度与切屑处理性的前提下设定的。它的平衡性成为槽宽比，用钻头顶端的刀瓣宽θ1与槽宽θ2的比来表示。槽宽比一般为1～1.2，重视排屑性能的钻头其槽宽比较大，重视刚性的钻头其槽宽比较小。
槽宽铝加工中心钻头的特点，钻头的各个部分功能和注意事项基本上都讲解完成了，还是比较详细的。