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与外圆表面加工比拟，孔加工的前提要差很多，加工孔要比加工外圆坚苦。这是由于：
（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的束缚，刚性差，轻易构成盘曲变形和震荡；
（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸时常直接取决于刀具的响应尺寸，刀具的建立过失和磨损将直接影响孔的加工精度；
（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热前提差，加工精度和表面品质都不易管制。
一、钻孔与扩孔1钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一路工序，钻孔直径个别小于80mm。钻孔加工有两种方法：一种是钻头转动；另一种是工件转动。上述两种钻孔方法构成的过失是不不异的，在钻头转动的钻孔方法中，由于切削刃错的称和钻头刚性不够而使钻头引偏时，被加工孔的中间线会产生偏私或不直，但孔径基础褂讪；而在工件转动的钻孔方法中则相悖，钻头引偏会引发孔径变动，而孔中间线依然是直的。
罕用的钻孔刀具备：麻花钻、中间钻、深孔钻等，个中最罕用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1-80mm。
由于构造上的束缚，钻头的盘曲刚度和旋转刚度均较低，加之宽心肠不好，钻孔加工的精度较低，个别只可到达IT13～IT11；表面粗劣度也较大，Ra个别为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔要紧用于加工品质请求不高的孔，比方螺栓孔、罗纹底孔、油孔等。关于加工精度和表面品质请求较高的孔，则应在后续加工中经过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来到达。
2扩孔扩孔是用扩孔钻对曾经钻出、铸出或锻出的孔做进一步加工，以夸大孔径并抬高孔的加工品质，扩孔加工既能够做为精加工孔前的预加工，也能够做为请求不高的孔的最后加工。扩孔钻与麻花钻类似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔比拟，扩孔具备以下特性：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削对照褂讪；（2）扩孔钻没有横刃，切削前提好；（3）加工余量较小，容屑槽能够做得浅些，钻芯能够做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度个别为IT11~IT10级，表面粗劣度Ra为12.5~6.3μm。扩孔罕用于加工直径小于的孔。在钻直径较大的孔时（D≥30mm），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，而后再用响应尺寸的扩孔钻扩孔，云云能够抬高孔的加工品质和临盆效率。
扩孔除了能够加工圆柱孔除外，还能够用种种非凡形态的扩孔钻（亦称锪钻）来加工种种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。
二、铰孔铰孔是孔的精加工办法之一，在临盆中运用很广。关于较小的孔，相关于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济合用的加工办法。
1铰刀铰刀个别分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，做事部份较长，导向效用较好，手用铰刀有集体式和外径可调动式两种构造。机用铰刀有带柄的和套式的两种构造。铰刀不光可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。
2铰孔工艺及其运用铰孔余量对铰孔品质的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易取得光洁的加工表面，尺寸衙役也不易保证；余量过小，不能去掉上工序留住的刀痕，当然也就没有改观孔加工品质的效用。个别粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。
为避免构成积屑瘤，铰孔常常采纳较低的切削速率（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v＜8m/min）施行加工。进给量的取值与被加工孔径相关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。
铰孔时务必用合适的切削液施行冷却、光滑和洗涤，以避免构成积屑瘤并实时肃清切屑。与磨孔和镗孔比拟，铰孔临盆率高，轻易保证孔的精度；但铰孔不能矫正孔轴线的地方过失，孔的地方精度应由前工序保证。铰孔不宜加工门路孔和盲孔。
铰孔尺寸精度个别为IT9～IT7级，表面粗劣度Ra个别为3.2~0.8μm。关于中等尺寸、精度请求较高的孔（比方IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是临盆中罕用的典范加工计划。
三、镗孔镗孔是在预制孔上用切削刀具使之夸大的一种加工办法，镗孔做事既能够在镗床长施行，也能够在车床长施行。
1镗孔方法镗孔有三种不同的加工方法。
（1）工件转动，刀具做进给疏通在车床上镗孔多半属于这类镗孔方法。工艺特性是：加工后孔的轴心线与工件的反转轴线一致，孔的圆度要紧取决于机床主轴的反转精度，孔的轴向几许形态过失要紧取决于刀具进给方位相关于工件反转轴线的地方精度。这类镗孔方法适于加工与外圆表面有同轴度请求的孔。
（2）刀具转动，工件做进给疏通镗床主轴动员镗刀转动，做事台动员工件做进给疏通。
（3）刀具转动并做进给疏通采纳这类镗孔方法镗孔，镗杆的悬伸长度是变动的，镗杆的受力变形也是变动的，凑近主轴箱处的孔径大，离开主轴箱处的孔径小，构成锥孔。其余，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引发的盘曲变形也增大，被加工孔轴线将构成响应的盘曲。这类镗孔方法只适于加工较短的孔。
2金刚镗与个别镗孔比拟，金刚镗的特性是背吃刀量小，进给量小，切削速率高，它能够取得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的表面（Ra为0.4~0.05μm）。金刚镗最后用金刚石镗刀加工，如今广泛采纳硬质合金、CBN和人工金刚石刀具加工。要紧用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。
金刚镗罕用的切削用量为：背吃刀量预镗为0.2~0.6mm，终镗为0.1mm；进给量为0.01~0.14mm/r；切削速率加工铸铁时为~m/min，加工钢时为~m/min，加工有色金属时为~m/min。
为了保证金刚镗能到达较高的加工精度和表面品质，所用机床（金刚镗床）须具备较高的几许精度和刚度，机床主轴支承罕用精湛的角来往球轴承或静压滑动轴承，高速转动零件须经详细均衡；其余，进给机构的疏通务必极度褂讪，保证做事台能做褂讪低速进给疏通。
金刚镗的加工品质好，临盆效率高，在大宗大宗临盆中被遍及用于精湛孔的最后加工，如鼓动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引发重视的是：用金刚镗加工黑色金属成品时，只可操纵硬质合金和CBN制做的镗刀，不能操纵金刚石制做的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿命低。
3镗刀镗刀可分为：单刃镗刀、双刃镗刀。
4镗孔的工艺特性及运用范畴镗孔和钻—扩—铰工艺比拟，孔径尺寸不受刀具尺寸的束缚，且镗孔具备较强的过失修削本事，可经过屡屡走刀来修削原孔轴线偏私过失，况且能使所镗孔与定位表面维持较高的地方精度。
镗孔和车外圆比拟，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑前提不好，工件和刀具的热变形对照大，镗孔的加工品质和临盆效率都不如车外圆高。
综上剖析可知，镗孔的加工范畴广，可加工种种不同尺寸和不同精度等第的孔，关于孔径较大、尺寸和地方精度请求较高的孔和孔系，镗孔险些是惟一的加工办法。镗孔的加工精度为IT9～IT7级。镗孔能够在镗床、车床、铣床等机床长施行，具备机动机动的益处，临盆中运用极度遍及。在大宗大宗临盆中，为抬高镗孔效率，常操纵镗模。
四、珩磨孔1珩磨旨趣及珩磨头珩磨是哄骗带有磨条（油石）的珩磨头对孔施行光整加工的办法。珩磨时，工件静止不动，珩磨头由机床主轴动员转动并做来往直线疏通。珩磨加工中，磨条以必要压力效用于工件表面，从工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是穿插的网纹。为使砂条磨粒的疏通轨迹不反复，珩磨头反转疏通的每分钟转数与珩磨头每分钟来往路途数应互成质数。
珩磨轨迹的穿插角
与珩磨头的来往速率
及圆周速率
相关，
角的巨细影响珩磨的加工品质及效率，个别粗珩时取
为了便于排出破灭的磨粒和切屑，低沉切削温度，抬高加工品质，珩磨时应操纵足量的切削液。
为使被加工孔壁都能取得平匀的加工，砂条的路途在孔的两头都要高出一段越程量。为保证珩磨余量平匀，裁减机床主轴反转过失对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间多半采纳浮动连贯。
珩磨头磨条的径向伸缩调动有手动、气动和液压等多种构造气象。
2珩磨的工艺特性及运用范畴（1）珩磨能取得较高的尺寸精度和形态精度，加工精度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度过失可管制在的范畴以内，但珩磨不能抬高被加工孔的地方精度。
（2）珩磨能取得较高的表面品质，表面粗劣度Ra为0.2~0.25μm，表层金属的改变毛病层深度极微2.5~25μm。
（3）与磨削速率比拟，珩磨头的圆周速率虽不高（vc=16~60m/min），但由于砂条与工件的来往面积大，来往速率相对较高(va=8~20m/min)，因而珩磨仍有较高的临盆率。
珩磨在大宗大宗临盆中遍及用于鼓动机缸孔及种种液压安装中精湛孔的加工，孔径范畴个别为或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不合用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等。
五、拉孔1拉削与拉刀拉孔是一种高临盆率的精加工办法，它是用特制的拉刀在拉床长施行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为罕见。
拉削时拉刀只做低速直线疏通（主疏通）。拉刀同时做事的齿数个别应不少于3个，不然拉刀做事不褂讪，轻易在工件表面构成环状涟漪。为了避免构成过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀做事时，同时做事刀齿数个别不该高出6~8个。
拉孔有三种不同的拉削方法，分述以下：
（1）分层式拉削这类拉削方法的特性是拉刀将工件加工余量一层一层依次地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有彼此交叉的分屑槽。按分层式拉削方法计算的的拉刀称为个别拉刀。
（2）分块式拉削这类拉削方法的特性是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基事实同但刀齿彼此交叉的刀齿（常常每组由2-3个刀齿构成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部份。按分块拉削方法计算的拉刀称为轮切式拉刀。
（3）归纳式拉削这类方法齐集了分层及分块式拉削的益处，粗切齿部份采纳分块式拉削，精切齿部份采纳分层式拉削。云云既可收缩拉刀长度，抬高临盆率，又能取得较好的表面品质。按归纳拉削方法计算的拉刀称为归纳式拉刀。
2拉孔的工艺特色及运用范畴（1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削路途中就可以依次达成孔的粗加工、精加工和光整加工做事，临盆效率高。
（2）拉孔精度要紧取决于拉刀的精度，在常常前提下，拉孔精度可达IT9~IT7，表面粗劣度Ra可达6.3~1.6μm。
（3）拉孔时，工件以被加工孔本身定位（拉刀先导部便是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其余表面的彼此地方精度；关于那些表里圆表面具备同轴度请求的反转体零件的加工，时常都是先拉孔，而后以孔为定位基准加工其余表面。
（4）拉刀不光能加工圆孔，况且还能够加工成形孔，花键孔。
（5）拉刀是定尺寸刀具，形态繁杂，代价昂贵，不合适于加工大孔。
拉孔罕用在大宗大宗临盆中加工孔径为Ф10~80mm、孔深不高出孔径5倍的中小零件上的通孔。
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