操作工艺
1放样，号料
1)熟悉施工图，发现有疑问，应联系相关技术部门解决。
2)准备样板，样杆材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3)钢尺必须经计量部门验证复核，合格后方可使用。
4）在编号材料之前，必须了解原材料的材料和规格，并检查原材料的质量。不同规格和材料的零件应分别编号。并按照先大后小的原则依次编号材料。
5)加工号、构件号、规格、上孔直径、工作线、弯曲线等加工符号应涂在样板样杆上。
6)放样和编号材料应预留收缩量(包括现场焊接收缩量)和切割铣端所需的加工余量:
铣端余量：一般每侧剪切加工3-4mm，气割加工后，每侧加4-5mm。
切割余量：自动气切割缝宽度为3mm，手工气割缝宽度4mm。
工艺根据构件的结构特点给出焊接收缩。
7)主要受力构件和需要弯曲的构件应按工艺规定的方向取料，弯曲件外侧不得有样冲点和疤痕缺陷。
8)号料应有利于切割，保证零件质量。
9)本次编号后的剩余材料应标明剩余材料，包括剩余材料编号、规格、材料和炉批号，以便于剩余材料的再利用。
2切割
下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1)剪切时应注意以下几点:
(1)钢板上排列多个零件和几条交叉剪切线时，剪切前应提前安排合理的剪切程序。
(2)材料剪切后的弯曲变形必须矫正；剪切面粗糙或有毛刺，必须打磨光滑。
（3）在剪切过程中，由于剪切力，切口附近的金属被挤压和弯曲。重要的结构部件和焊缝的接口位置必须采用铣削、刨削或砂轮磨削。
2)锯切机械施工中应注意以下施工要点:
(1)锯切前应校直型钢。
(2)单件锯切构件，先划出号料线，再对线锯切。成批加工构件，可提前安装定位挡板进行加工。
(3)对于加工精度要求较高的重要部件，应考虑预留适当的加工余量，以便锯切后进行端面精铣。
(4)锯切时，应注意控制切割段的垂直度。
3)气割操作时应注意以下工艺要点:
(1)气割前，必须检查确认整个气割系统的所有设备和工具运行正常，确保安全。
(2)气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调整好氧射流(风线)的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长，射力高。
(3)气割前，应清除钢材表面的污垢、油污、浮锈等杂物，并在下面留出一定的空间，以促进熔渣的吹出。
(4)气割时，必须防止回火。
(5)为防止气割变形，操作应从短边开始；小件应先切，大件应先切；复杂的应该先切，简单的应该先切。
3矫正和成型
1）矫正
(1)成品冷矫正，一般采用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
(2)火焰矫正，加热方法有三种:点加热、线加热和三角加热。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为~℃，而～℃热塑性变形的理想温度不得超过℃。
②由于变形，中碳钢会产生裂纹，因此中碳钢一般不需要火焰矫正。
③加热矫正后，普通低合金钢应缓慢冷却。
④工艺流程
2）成型
(1)热加工:低碳钢一般为~1℃，热加工终止温度不应小于℃。~5加热温度℃。钢材脆性，严禁锤打弯曲，否则容易断裂。
(2)冷加工:钢材在室温下加工，多采用机械设备和专用工具。
4边缘加工(包括端部铣平)
1)常用的边缘加工方法有:铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割、坡口机加工等。
2)当需要消除影响区域进行边缘加工时，气割零件的最低加工余量为2.0mm。
3)机械加工边缘的深度应能保证去除表面缺陷，但不小于2.0mm，加工后表面不得有损坏和裂缝，砂轮加工时，磨削痕迹应沿边缘。
4)碳结构钢的零件边缘，手工切割后，应清洁其表面，不得超过1.0mm的不平度。
5)构件端部支撑边要求刨平顶紧，构件端部截面精度要求高。无论用什么方法切割，用什么钢做，都要刨边或铣边。
6)施工图对焊接边缘有特殊要求或规定，一般板材或型钢的剪切边缘不需要刨平。
7)零件边缘机械自动切割和空气电弧切割后，切割表面的平面度不得超过1.0mm。气割后，主要受力构件的自由边需要刨削或铣削，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8)柱端铣后顶接触面应有75%以上的面积紧贴，0.3mm塞尺检查，塞尺面积不得大于25%，边缘间隙不得大于0.5mm。
9)铣削量的选择应根据工件材料和加工要求确定，合理的选择是加工质量的保证。
10)部件的端部加工应在矫正合格后进行。
11)应根据构件的形式采取必要的措施，以确保铣削端垂直于轴。
5制孔
1)构件使用的高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪螺栓等。﹑半圆头铆钉自攻螺钉的制造方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或孔等。
2)构件制孔优先钻孔，当证明某些材料的质量、厚度和孔径时，冲孔后不会造成脆性。
厚度在5mm以下普通结构钢均允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许使用冲孔。在冲孔上，不得随后焊接（槽形），除非材料在冲孔后仍保持相当的韧性，否则可焊接施工。一般来说，当需要冲孔的孔再次较大时，冲孔必须小于指定的直径3mm。
3)钻孔前，一是磨钻头，二是合理选择切屑余量。
4)螺栓孔应为正圆柱形，垂直于所在位置的钢表面，倾斜度应小于1/20，孔周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸痕迹，切割应清除。
5)精制或铰接的螺栓孔直径等于螺栓杆直径，采用钻孔或组装铰接孔，孔应具有H12精度、孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm
6摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工可采用喷砂、抛丸、砂轮机抛光等方法。（注：砂轮机的研磨方向应垂直于部件的应力方向，研磨范围不得小于螺栓直径的4倍。
2)处理后的摩擦面应采取防油污染和损坏保护措施。
3)制造商和安装单位应分别对钢结构制造批进行抗滑系数试验。制造批可按分部(子部分)工程划分规定的工程量为每2万t一批不到t可视为一批。在选择两种或两种以上的表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检查，每批三组试件。
4)抗滑移系数试验试件由制造商加工，试件与所代表的钢结构构件采用相同的材料和批量制造，采用相同的摩擦表面处理工艺和相同的表面状态，并在相同的环境条件下储存相同的高强度螺栓连接副。
5）试件钢板的厚度应根据钢结构工程中具有代表性的钢板厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔、板边无飞边、毛刺。
6)制造商应在钢结构制造过程中进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应说明试验方法和结果。
7)根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程》JGJ根据82的要求或设计文件的规定，复验抗滑移系数用于制造材料和处理方法相同的构件，并与构件同时移交。