一、钢材产品质量问题
1、钢材表面裂痕、焊瘤、分层次、缺棱、结痂(重皮）、汽泡、压印（刮痕）、锌灰、生锈、黑点
裂痕——钢材表面在横纵方位展现时断时续、样子不同类型的裂痕。
焊瘤——钢材内部结构有非金属材料物掺加。
分层次——在钢板横断面中出现顺不锈钢厚度方位分为双层。
缺棱——沿钢材某侧边长短方位通长或部分发生缺乏金属材料边角，缺棱处表面较不光滑。
结痂（重皮）——钢材表面展现部分皮薄状重合。
汽泡——钢材表面部分展现沙漠状飞边。
压印——热轧带钢表面部分高低不平或有非铸坯掉入而经轧制之后在钢材表面呈现出来的印痕，遍布有一定周期性。
锌灰——钢材表面黏附着以铁为主体的氢氧化物。
生锈——钢材轧制后返潮空气氧化所产生的金属氧化物。
麻点——钢材表面呈凸凹不平的表面粗糙度，有部分也有不断和规律性分布。
《钢结构工程施工质量验收规范》GB—条款要求：
1、钢架结构切割面或剪切面应无裂纹、焊瘤、分层次和超过1mm的缺棱。
2、钢架结构端边或断裂面处不应该有分层次、焊瘤等缺点。
3、当钢材的表面有生锈、黑点或刮痕等问题时，其深层不可超过该钢材薄厚负允许误差系数的1/2。
4、钢材表面的锈蚀等级必须符合现行标准国家行业标准《喷涂前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB所规定的C级及C级之上。
5、矫正后钢材表面，不应该有很明显的凹槽或损害，刮痕深层不可超过0.5mm，并且不应高于该钢材薄厚负允许误差的1/2。
《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板》GB—条款要求：
钢材表面不能有汽泡、结痂、开裂、伸缩、参杂和压进的锌灰；
1、开裂主要原因是钢材轧制制冷环节中造成地应力而引起。
2、焊瘤通常是锭胚粘有非金属夹杂物，在轧制时未掉下来，也有可能是在冶炼厂、烧铸环节中带到夹杂物，轧制后显现出来的。
3、分层次两种情况，一种是非金属夹杂物存在钢材内部结构，又被称为夹灰；另一种是薄厚方向抗拉力不够，使用中所造成的分层次。
4、结痂含有比较多的非金属夹杂物或氧化层，不规律地分布于铸坯上，并且部分与基本上金生肖联接。结痂要在浇铸期内所产生的，也有可能是在轧制环节中因原材料表面偏移或滚动而导致的。
5、重皮就是指不规律鱼鳞状微小的表面缺点，沿轧制方位拓宽，其层度在于形变量大小。重皮主要是因为铸钢件表面的冷濺及结痂未清洗干净，或清除深宽比不足，胚料表面高低不平轧制成的。
6、出泡一般在轧制时展现出来，主要是因为冶炼厂、铸造环节中脱氨欠佳所造成的。
7、压印主要是因为热轧带钢或其它辊筒上黏贴脏东西所造成的。
8、轧入氧化层，导致厚钢板表面凹痕的原因是因为因为热扎和加工中并没有彻底消除空气氧化白铁皮。
9、钢材轧制之后在原材料纵横剖面的表面中出现时断时续与轧制方向一致的细微发状纹。
10、钢材轧制后堆积存放不合理，长期性返潮，室外堆积，受日晒雨淋或处空气中的腐蚀高的自然条件而出现氧化还原反应导致黑点或块状镑蚀。
11、刮痕和管沟主要是因为铸坯及设备中间摩擦运动所造成的机械性损伤。这类损害大部分平行面或垂直在轧制方位。
12、制做、安装及矫正环节中所造成的钢材表面伤疤，有一定的周期性，有明显损害印痕，冷拉时产生的伤疤展现亮白的金属质感。
1、严格按照图纸设计规定购置钢材，对于一些比较特别的钢材，更应该了解产品性能特性。比如对薄厚方位特性有要求厚钢板，不但规定沿总宽目标和长短方位有一定的物理性能，并且规定薄厚方位有较好的抗层状撕裂性能。
2、把住原材料入库前检验关。
3、凡质量隐患超标原材料，应杜绝应用。
4、凡在操纵范围之内缺点，可采取打磨抛光等举措作修复。
5、应高度重视原材料的存放工作中。钢材堆积需要注意防水，防止淋雨结冻，如果有条件应在房间里(或棚里）堆积，对长期性露放闲置的钢材宜作表面防锈处理。
6、应高度重视钢材的复检，特别是在厚度≥40mm，且设有z向标准的碳钢板。
7、钢材以上缺点在气割、裁切和电焊后都可以较显著地显现出来，一般采用放大镜观察检査就可以，但是特别要求的气割和剪切面，则须按照要求开展外型检査，如果需要应使用渗入、磁粉探伤或超声探伤仪查验。
8、钢材表面镑蚀级别按现行国家行业标准《喷涂前钢材表面锈蚀等级和除镑级别》GB，应优先选择采用A、B级，应用C级应完全防锈处理。
9、在设计、安装流程要加强机工具的使用规范使用，对产生的刮痕和吊痕可采取焊补后打磨抛光开展整修。
二、钢零件及组件生产加工产品质量问题
1、切割表面品质超标准
《钢结构工程施工质量验收规范》GB—条款要求气割的允许误差：
1、切割面平整度0.05t，并且不应超过2.0mm(t为切割面薄厚）。
2、割纹深层0.3mm。
3、部分空缺深层1.0mm。
4、第8.4.2条组装焊缝坡口的允许误差：(1)坡口角度：±5°;(2)钝边：±1.0mm。
1、切割嘴风线未调节，和被切割原材料面不竖直，或作业平台不水准。
2、切割嘴采用不适合、气割火苗并没有调整一下，切割氧工作压力不合理、切割嘴相对高度过高，切割嘴视角部位不合理。
3、气割速率不合理，气割机器运行路轨不竖直。
1、严格执行气割工艺规程中规定的规定，采用适宜的汽体配制与压力、切割速率、加热火苗的能率、割枪相对高度、割枪与工件倾斜角等工艺指标，用心切割。
2、应按照被切割件厚度采用适宜的气割嘴，气割嘴在切割前应先风线整修竖直，且有超过被割件的厚度长短。
3、作业平台要保持水准，被气割件下应留出空间距离，不可将被切割物立即垫于被气割件下。
4、可以用打磨抛光、小线能量补焊之后再打磨抛光的方法，调整不符合要求的切割件。
2、钢零件切割规格偏差
《钢结构工程施工质量验收规范》GB—条文规定：
1、气割的零件总宽、长短允许误差为±3.0mm。
2、机械设备裁切的零件总宽、长短允许误差为±3.0mm，槽钢顶端垂直角度为0mm。
3、气割或机械设备裁切的零件，要进行边沿生产加工时，其钻削量不可少于2.0mm。
1、2个零件分享一根切割线时，未预埋切割容量,对需要机械加工的构件，没预埋加工的剩余量，或容量不够。
2、焊件、火苗弯折零件加工或者需要校准变形预制构件，未预埋收拢容量。
3、施工放样、号料时对加工工艺不太熟悉，不正确给予样版（样杆）或号料曲解尺寸线。
4、工艺标准出差错，安全技术交底或文档不清楚。
5、卷尺没经计量检测，长短读数误差比较大，或计量检定调节方式不正确，远距离精确测量没用过弹簧秤。
1、施工放样、号料和气割、裁切中应注意电焊焊接收拢量、气割容量、边沿加工的剩余量及其预制构件电焊焊接后形变矫正、加温弯折以及其它加工工艺容量。
2、施工前需作工艺设备具体内容技术交底，确立生产加工规定。
3、编写工艺文件应注意零部件的关联，生产加工规定、厚度管理等多种要素。
4、应用心工作提升工艺文件的核查，提升制作中的自查和互查。
5、卷尺应计量检定达标，恰当开展计量检定值整修，对远距离精确测量应选用弹簧秤精确测量。
3、制孔不光滑
1、C级螺孔(一般螺孔和高强度螺栓孔)，处理后孔边表面表面粗糙度Ra不应超过25μm。其直径的误差需在0.0~1.0mm中间；同心度应不超过2.0mm；垂直角度保持在0.03t并且不超过2.0mm。
2、制孔后该消除孔边毛边。
3、螺孔孔位低于mm两孔间距离的允许误差为±1mm。
1、孔边不光滑、直径错误、孔呈椭圆形，原因是磨钻头切削刀落实不到位，锋角、前角、横刃倾斜角没按照规定磨好，用规范麻花钻头在金属薄板上打孔时，钻出来的孔不圆，毛边多，都是没有将麻花钻头钻削一部分磨到规定的原因。
2、厚钢板重合打孔薄厚很大，重合钻时厚钢板未夹持。
3、打孔的渠道平整度禁止，或产品工件并没有放正造成孔的核心歪斜。
4、磁座钻的电磁铁吸盘吸附力不足，造成制孔精密度偏差。
5、打孔后孔的边缘毛边未清理干净。
1、充足搞好生产前准备工作，磨好麻花钻；了解加工工艺及验收要求；常常自查，发觉差别及时改正。
2、准确地磨好麻花钻，做到所规定的规定。
3、钻削时要引入充沛的冷冻液。
4、孔偏移的现象关键出现在了侧面打孔时，可以选用强磁性座钻实际操作，也可采用套模打孔，或首先用手持电钻钻出来4mm小孔，然后用磁性座钻钻孔。
5、在允许的情况下，一定要在数控平面钻机，或数控机床三向多轴钻床上打孔。
6、毛边可以用砂轮打磨掉。
7、在规划容许前提下，用手工制作扩孔钻绞孔，以改正表面粗糙度、直径、椭圆度、孔位、孔轴线垂直角度不符合规定等缺点；设计方案不愿意用钻孔改正的孔，应按照焊接工艺要求用焊接工艺补孔、打磨、再次画线、再次打孔或者用套模打孔，禁止塞物开展表面电焊焊接。
三、钢架结构拼装工程项目的产品质量问题
1、厚钢板专业对口错口允许误差为t/10并且不应超过3mm。（t为钢板的厚度）
2、槽钢移位相接处允许误差为1mm；其他处为2mm。
3、无缝钢管专业对口错口允许误差为t/10并且不应超过3mm。（t为壁厚厚度）
拼装实际操作不精细导致。
1、开工前搞好安全技术交底。
2、用心切割、用心拼装。
3、个人行为规格不符合要求的，应卸下来再次拼装。
2、拼接缝位置不当
1、电焊焊接H型钢梁翼缘拼接缝和梁端拼接缝的距离不可低于mm。梁翼缘只可以长短拼凑，拼凑长短不可少于2倍板宽。梁端拼凑总宽不可低于mm，尺寸不宜低于mm。
2、针对吊车梁构件拼接设计规定除达到电焊焊接H型钢拼凑规定外，吊车梁左右梁翼缘及梁端禁止在跨中1/3范畴内接头，三者的焊缝不可建在同一横截面，应互相分开mm之上，与加劲板也应当分开mm之上。
1、拼凑部位一般节点详图上未作要求，但是作为生产加工基本常识，应将梁翼缘、梁端各自拼接缝部位安排的符合要求要求。
2、并没有原材料连接排版图，随便拼凑导致连接部位不符合标准规范。
3、虽然有连接排版图，但拼凑拼装环节中方向位置搞错，导致连接部位不符合标准规范。
1、解决电焊焊接H型钢等预制构件材料进行排版设计，防止拼凑部位不符合规定需求。（尤其吊车梁构件拼凑部位还应当同时满足设计要点，而且防止加劲板或打孔部位处在拼接缝上）
2、拼凑部位不符合要求所规定的，卸下来，更改后再次拼装，已焊完，没办法拆下来的，仅有设计方案认同才可以允许工程验收。
3、预制构件矫正后钢材表面损害
矫正后钢材表面，不应该有很明显的凹槽或损害，刮痕深层不可超过0.5mm，并且不应高于该钢材薄厚负允许误差的1/2。
1、预制构件太重或钢板厚度太厚，矫正时一次压力大，导致钢材表面损害。
2、所矫正的部件净重或薄厚超过矫正机器设备范畴。
1、太重或者太粗厚预制构件开展矫正时要选用数次矫正法，一般要求来回几回正。(每一次矫正量1～2mm)
2、构件的规格型号需在矫正机设备矫正范围内，超过矫正机器设备区域范围预制构件应使用火焰法开展矫正。
4、吊车梁顶端相对高度规格超标准
1、吊车梁顶端相对高度≤0mm时允许误差为±2.0mm。
2、顶端相对高度0mm时允许误差为±3mm。
1、吊车梁端部高度≤0mm时允许偏差为±2.0mm。
2、端部高度0mm时允许偏差为±3mm。
1、对拼装零部件的日常检查不够重视，初拼装构件规格控制方法不紧。
2、焊接变形收拢导致尺寸误差超标准。
3、计量检测设备不过关或无法规范使用。
1、提升职工的品质意识，提升对上道工艺过程检查，不过关不进入下道工艺过程。
2、起重机梁腹板的开料切割应注意电焊焊接收拢要素，因而起重机梁腹板开料切割后该确保也意思正公差，不可发生负公差。
3、计量检测设备应计量检定达标并规范使用计量检测设备。
4、对规格超标准又很不可以返修整修的预制构件，应会与设计等有关部门商议进行修复。
5、火焰矫正温度不当及违规
因为金属屋面构造组装全是高处作业，实际操作条件不好，仰焊焊接、仰焊焊接多，再加上作业者大部分年纪轻，专业技能不太高，品质意识淡薄，又因从地板到高处作业区并没有正规的梯道，上升工作面非常困难，是质量控制的薄弱点，因而金属屋面组装是工程施工质量通病、产品质量问题的多发区。
若想控制好金属屋面构造组装品质应该始终坚持下列三点：一是要尽最大努力催促现场作业层健全安全施工设备，包含必须的直爬梯、服务平台、安全性护栏、钢丝绳、电动吊篮等，营造良好的实际操作标准和检测标准，这也是确保工程质量的前提条件。二是规定施工班组用心自查，保证自查不过关没有进行下道工艺过程。三是质量管理人员必须做到勤奋敬业，坚持不懈多深层次高处作业当场，善于发现问题，尽快发现的问题，立即进行改正，责令整改。
6、柱间支撑组装常常存有的产品质量问题
1、柱间支撑入场未并对规格开展进行复测。
2、节点板存有视角制作出来的误差或节点板形变，安装流程也并未作出调整，导致弯柱间支撑曲形变。
3、施工队伍素养比较低，工作不认真承担。
1、预制构件入场后该开展规格核查，对形变偏差应妥善处理，验收合格后才可以组装。
2、增强工作人员的品质意识及专业技能，增加检查的项目幅度。
七、钢架结构涂装工程质量通病
1、除锈品质不符合要求：预制构件漆膜返锈
1、涂装前建筑钢材表面除锈必须符合设计要点与国家现行标准相关标准化的要求。处理过的建筑钢材表面不应该有焊疤、焊渣、尘土、油渍、水与毛边等。当设计无标准时，建筑钢材表面除锈级别必须符合下列要求。
2、预制构件表面不可误涂、漏涂,涂层不可蜕皮和返锈等。涂层应匀称、没有明显皮皱、流坠、针孔和汽泡等。
1、除锈不到位，没有达到设计与涂料产品标准化的除锈级别规定。
2、涂装前：预制构件表面存有残留的氧化层，别名“蚊虫脚”的碎碎的氧化层。
3、涂层厚度无法达到设计标准规定。
4、除锈后未能及时涂装，建筑钢材表面返潮返黄。
1、涂装前要严格按照涂料产品除锈规范标准、设计要点与国家执行标准的相关规定开展除锈。
2、对残余的氧化层应返修，再次作表面解决。
3、经除锈查验达标后建筑钢材，必须要在表面返锈前涂完第一遍防锈底漆。若上漆前已经返锈，则需再次除锈。
4、建筑涂料、涂层次数、涂层厚度均必须符合设计要点。
2、涂层厚度无法达到设计要点
建筑涂料、涂装次数、涂层厚度均必须符合设计要点。当制定对涂层厚度无标准时，涂层干漆膜总厚度：户外应是um，房间内应是um，其允许误差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许误差为-5um。
1、不太了解该预制构件涂装设计要点。
2、专业技能较差或涂装部位较差，造成涂层厚度不均匀。
3、涂层厚度的检测方法有误或干漆膜涂层测厚仪未作校对计量检定读值不正确。
1、恰当把握被涂装构件设计要点。
2、被涂装构件涂装面尽量平躺，维持水准。
3、恰当把握涂装专业技能，对易出现涂层厚度不够的边缘先作涂装解决。
4、涂装厚度检验需在漆膜脚踏实地之后进行，检测方法按标准规定规定查验。
5、对超出湿膜厚度允许误差的涂层应补擦整修。
3、漆膜烧毁后底层未清静即补擦
1、漆膜烧毁后立即补涂油漆。
2、在补擦前要小铲,钢刷将烧毁漆膜清洗干净,外露金属质感。
3、补擦时,应当按照设计要点的涂装次数开展。