5G外盒整体加工解决方案
5G盒是5G信号源的外部装置，主要起布线、定位、保护密封和散热作用。其结构由孔位、定位型腔、散热片和加强筋位组成，材料为铝。5G盒的加工工艺主要考虑效率提升、散热片的变形和去毛刺。因为加工效率直接关系到企业的订单竞争力和效益；散热片的变形与否关系到整体散热程度和质量，而毛刺关系到表面配合精度和对其他电器元件的影响。
现我们以DUM80机床为例来具体介绍5G盒的整体加工工艺。该机床主轴最大功率25Pa，最大进给mm/min，最大转速转/分。工作台直径mm。
毛坯尺寸和加工基准说明
毛坯尺寸采用XX的铝块。加工基准为毛坯四面分中，零位为上表面。（见下图）
设计介绍
（1）第一面（散热片端）加工的夹具采用定心虎钳，夹持毛坯15mm。（见下图）
（2）第二面（型腔端）加工的夹具采用同样的定心虎钳，但夹持高度为mm，同时保证散热片处的顶面接触虎钳面，确保强度。（见下图）。加工原点XY不变，Z方向高度为型腔上表面。
刀具需求介绍
D16T型刀
DR2.5钻头
整体加工工艺介绍
（一）第一面（散热片端）加工
（1）外形粗加工。
粗加工刀具使用D20L的立铣刀，有效夹长mm。工艺策略采用高效开粗Imachining，外形加工范围选择上下两轮廓线。该策略能根据毛坯材料（铝），机床主轴功率，刀具特征，设置余量（0.3mm）等，自动推荐合理的切削参数。如下图，切深39.9mm，最大步距6.33mm，最小步距0.48mm，主轴转速转/分，进给mm/min。
切削时间：16分钟24秒。
高效开粗Imachining的轨迹是圆弧摆线式，软件根据毛坯余量自动调节进给和步距，以最优的主轴功率进行高效切削。具体刀路轨迹如下，外形加工共切削三层。
（2）散热片粗加工
刀具采用D10R1L的立铣刀，有效夹长85mm。工艺策略采用高效开粗Imachining，加工区域为散热片面，余量设置0.25mm。软件推荐切削参数：切深26.55mm，最大步距1.88mm，最小步距0.16mm，转速转/分，进给mm/min。Imachining轨迹切削力小而均匀，加工过程中，散热片变形小。
切削时间：1小时50分钟4秒。
散热片加工共切削三层，以高转速高进给高效率完成粗加工。
（3）散热片两侧倒扣面加工
刀具使用D16LT型刀，有效夹长85mm。工艺策略采用仿形铣，选择倒扣面的上边线和下边线作为仿形线，倒扣面为加工曲面，余量为0，转速转/分，进给3mm/min，切深0.3mm，双向走刀直接铣削到位。
切削时间：18分钟。
（4）外形精加工
刀具使用D20L的立铣刀，有效夹长mm。工艺策略采用外形轮廓铣，转速转/分，进给mm/min，侧刃铣削外形侧面。
切削时间：1分钟26秒。
（5）散热片精加工
刀具使用D10R2L的立铣刀，有效夹长85mm。工艺策略采用封闭轮廓铣，转速转/分，进给1mm/min。因考虑到散热片薄而长，加工时容易变形，所以建议铣削进给不宜过快。
切削时间：15分钟34秒。
机床模拟结果如下：
（二）第二面（型腔端）加工
（1）型腔粗加工（工件进行第二次定位）
粗加工刀具使用D20L75的立铣刀，有效夹长45mm。工艺策略采用高效开粗Imachining，加工范围选择内部型腔，余量设置为0.3mm。软件推荐合理的切削参数，如下图，切深43.6mm，最大步距4.19mm，最小步距0.68mm，主轴转速转/分，进给mm/min。
切削时间：13分钟30秒。
D20刀具直接满刃切削，轨迹一层，快速完成粗加工，轨迹见下图。
（2）型腔侧面圆角二次加工和底面精铣
刀具使用D16L75的立铣刀，有效夹长45mm。工艺策略采用高效开粗Imachining，加工范围选择内部型腔，侧面余量为0.2mm，底面余量为零。合理的切削参数为：切深37mm，最大步距3.89mm，最小步距0.32mm，主轴转速转/分，进给mm/min。
切削时间：8分钟10秒。
该轨迹保证了侧面圆角毛坯均匀去除和底面精加工到位，轨迹见下图。
（3）型腔内侧面精加工
刀具使用D10L75的立铣刀，有效夹长45mm。工艺策略采用封闭轮廓铣，转速转/分，进给mm/min。侧刃铣削内侧面和R8圆角。
切削时间：1分钟12秒。
（4）外形轮廓加工
刀具使用D10L75的立铣刀，有效夹长45mm。工艺策略采用外形轮廓铣，转速转/分，进给mm/min。侧向轨迹分两层，外侧一层步距1mm，最后一层以0.2mm步距进行精铣。
切削时间：3分钟。
（5）型腔内U型槽加工
刀具使用D6L75的立铣刀，有效夹长45mm。工艺策略采用高效开粗Imachining，加工范围选择所有U型槽。合理的切削参数为：切深6.6mm，最大步距1.85mm，最小步距0.28mm，主轴转速转/分，进给mm/min。
切削时间：11分钟42秒。
（6）直径8mm和直径3.2mm钻孔
刀具使用DR8L80和DR3.2L80mm的钻头，有效50mm。工艺策略采用自动钻孔功能（深孔逐钻），系统根据孔径范围自动识别孔的大小和深度。设置DR8和DR3.2钻头的切削参数分别为：转速0转/分和转/分，进给mm/min和mm/min。
切削时间：54秒。
（7）侧面定位铣U型槽和钻孔
先创建一新坐标系，旋转90度，保证Z方向垂直孔位面，再以此新坐标作为基准进行定位加工。
先使用D6L75的刀具，有效夹长45mm，加工U型槽。工艺策略采用高效加工Imachining，切削参数为：切深8.2mm，最大步距1.28mm，最小步距0.28mm，主轴转速转/分，进给mm/min。设置余量为零，直接加工到位。
再使用DR12和DR2.5钻头进行定位钻孔。工艺策略采用自动钻孔功能（深孔逐钻），系统根据孔径范围自动识别孔的大小和深度。设置DR12和DR2.5钻头的切削参数分别为：转速0转/分和3转/分，进给mm/min和0mm/min。
侧面定位切削时间：2分钟04秒。
机床模拟结果如下：
实际加工结果：
去毛刺工艺介绍
毛刺加工是非常棘手的技术问题，尤其是铝件，纯铣削方式无法彻底去除毛刺。对5G盒而言，毛刺不仅会影响装配面的配合精度，还会影响盒内通讯线以及电气元件的质量。通常情况下，毛刺采用手工清除或者采用自动化清洗设备，而手工方式效率低下，自动化清洗设备价格昂贵。现介绍采用CNC数控高压水清洗机清除毛刺。
（1）该设备和三轴加工中心结构一样，由工作台、主轴、伺服和控制器组成。工作台为X轴，主轴伸出运动为Y轴，上下运动为Z轴，主轴同时带六个转塔高压喷水口，喷口直径可以转换。系统为Fanuc0i。各轴进给F通过G代码控制。
（2）将5G盒按正常铣削方式定位装夹于工作台夹具，并确定G54基准（XY四面分中，Z为工件上表面）。
（3）根据5G盒散热片间宽度和孔径大小，采用直径8mm的喷口进行来回清洗。其运行轨迹和散热片精铣一致。然后再按钻孔轨迹进行孔内清洗。
（4）采用侧向喷口，通过G代码调用直径6mm的喷口旋转90度进行侧面U型槽和孔的清洗。
（5）该工艺可以实现度无死角清除毛刺，包括各种孔类以及异型结构。