1.1工艺流程
测量放线→埋设砼护壁→冲孔机就位、泥浆制作→冲击成孔→抽渣→补浆→检孔→一次清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→二次清孔→灌注水下混凝土。
1.2操作工艺
（1）测量放线
场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。
（2）砼护壁应按下列规定设置
1）砼护壁的内模用护筒，护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m。冲孔桩的砼护壁内径应比钻头直径大mm。砼护壁的顶部应开设1~2个溢浆口，并高出地面0.15~0.30m。
2）砼护壁有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用素混凝土C20浇捣，护壁厚度mm，分层捣实，并随捣随观察，防止浇捣时护筒位置偏移。砼护壁浇捣好后应复核校正，砼护壁中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。
3）砼护壁的埋设深度：在黏性土中不宜小于1m；在砂土中不宜小于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
（3）挖循环泥浆池
在桩位附近适当的位置挖一个1米见方、深约0.5米的泥浆池，此泥浆池仅作冲孔时，孔内泥浆循环使用。在外地拉红泥作泥浆用。
（4）冲孔机就位
护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，冲孔机底座用钢管支垫，冲孔机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查冲孔机摆放是否水平，吊线检查冲孔机摆放是否正确。
（5）冲击成孔
通过卷扬机悬吊冲锤的冲击力把硬质或岩层破碎成孔，泥渣部分挤入孔壁，大部分采用泥浆循环的方法掏出。操作时，要先在孔口捣设砼护壁，然后冲孔机就位，使冲锤中心对准砼护壁中心，开始应低锤密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石、砂砾（或石子）和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达砼护壁底以下3~4米后，才可加快速度，将锤提高至1.5~2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。当在粘土和亚粘土层中冲击时，应采用中小冲程（0.5~1.0m）冲孔，并补充稀泥浆或清水，避免糊粘；如地下水位低，要加水补充，发现漏水及时补充，并应保持孔内水位高于地下水位1.5m左右，以防坍孔；遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20~30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降到1.2左右，以减少粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。在各类土层中的冲程和泥浆比重关系见表。
在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙中，大部分清除出外。在开孔阶段，尽量使石渣挤密孔壁而不掏渣，但冲至4~5米深度以后，则要开始掏渣，大约每台班掏一次，每次约4~5桶，要及时加水保持孔内水位的高度以防坍孔。每次掏完石渣后，即向孔内加护壁泥浆，恢复泥浆正常浓度，这样反复进行冲孔、掏渣，直至要求深度。每次掏渣，用塑料袋装渣的样品，并注明掏渣桩号、时间、桩长度范围。
（6）泥浆护壁与清孔
在钻进过程中，应随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆作用：
1）泥浆夹带被钻头削碎的土颗粒不断从孔底溢出孔口，达到连续钻进连续排土。
2）加固保护孔壁，防止地下水渗入面造成坍孔。
在粘土和亚粘土中成孔时，可用水泵喷射清水，使清水和孔中钻头切削下来的土颗粒混成泥浆，称自造泥浆护壁，排渣泥浆的比重应控制在1.1~1.2；在易坍孔的砂土和较厚的夹砂层中成孔中时，应设置循环泥浆池和泥浆泵，用比重为1.1~1.3的泥浆护壁；在穿过砂夹卵石层时，应提高泥浆比重至1.3~1.5。泥浆同外地拉来的塑性指数IP≥17的粘土调制，并经常测定泥浆比重。冲孔达到设计要求深度后，应尽量把孔底沉渣捞清，以免影响桩的承载力。可吊入清孔导管，用水泵压入清水换浆；用清水换浆，如孔壁土质较好不易坍孔时，可用空气吸泥机清孔，气压为0.5Mpa，使导管内形成强大高压气流向上涌，被搅动的泥渣随着高压气流上涌从喷口排出，直至孔口喷出清水为止。本法能使冲碎的卵石、石块由泥浆带出。
（7）钢筋笼的成型组装与吊放
钢筋笼组装在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面上设二排轻轨，先将加强箍按间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%，螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Φ8钢筋耳环作定位垫块之用，使保护层保持大于50mm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11~12cm。钢筋笼就位，用冲孔机吊放入孔内就位。
（8）混凝土浇筑
采用垂直导管水下浇筑混凝土的方法。导管内径用mm，用2~3mm厚钢板卷焊而成，每节长2~2.5m，并配几节1~1.5m的调节长度用的短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶垫圈封防水，接头外部应光滑，使之在钢筋笼内上拔不挂住钢筋。开导管方法采用球胆隔水塞，球胆预先塞在混凝土漏斗下口，当混凝土浇灌后，从导管下口压出漂浮泥浆表面。在整个浇灌过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2~4m，最小埋深不得小于1.5m，亦不宜大于6m，埋入太深，将会影响混凝土充分地流动。导管随浇灌随提升，避免提升过快造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的的事故。浇灌时利用不停浇灌及导管出口混凝土的压力差，便混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面逐渐均匀上升，槽内的泥浆逐渐被混凝土置换而排出槽外，流入泥浆池内。开导管时下料斗内须初存的混凝土量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态混凝土中，防止泥浆卷入混凝土中。
混凝土浇灌注意事项：
1）混凝土浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在6h内浇完，以保证混凝土的均匀性。
2）浇灌时要保持槽内混凝土面均衡上升。导管提升速度应与混凝土的上升速度适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于1.5m。
3）在混凝土浇灌过程中，要随时用探锤测量混凝土面实际标高。导管下口与混凝土相对位置，统计混凝土浇灌量，及时做好记录。
4）混凝土浇筑到顶部3m时，可在孔内放水适当稀释泥浆，或将导管埋深减为1米，或适当放慢浇灌速度，以减少混凝土排除泥浆的阻力。保证浇灌顺利进行。
5）当混凝土浇到桩顶时，一般采用比设计高0.5~0.6m，本工程为cm。