车工怕车杆，钳工怕钻孔
微细加工技术是各先进工业国家竞相发展的制造技术。
在微细加工领域，技术人员最头疼的问题莫过于：工件凹凸不平，钻孔直径过大，难以批量生产等问题。正如机加工行话所说：车工怕车杆，钳工怕钻孔。因此，可以说孔加工技能应用既广泛，又有难度。今天，小编特地为大家带来孔加工攻略！
难点：
工件内面凹凸不平
钻孔直径太大
想要大规模批量生产
什么是孔加工
金属切削加工中，孔加工占有一定比重，通常会遇到的有浅孔、深孔加工，以及当孔深度达到6、7倍径的加工和在钢、不锈钢、铸铁这些常用材料上的钻削加工，其中的深孔加工，是加工工艺中非常难的一道工序。孔加工5大要素：
1孔径、孔深、公差、表面光洁度和孔的结构；
2工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性；
3机床的功率、转速、冷却液系统和稳定性；
4加工批量(10个孔或上百万个孔)；
5加工成本
钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。
钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。
钻削加工的关键--切屑控制
当切屑形状不适当时，将产生以下问题：
①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)；
②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。
如何解决切屑形状不适当的问题：
①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。
②可使用专业的断屑钻头打孔。例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。除上述功能改善外，值得一提的是该设计强化了钻体的刚性，显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。
钻孔精度控制
孔的精度主要由孔径尺寸、位置精度、同轴度、圆度、表面粗糙度以及孔口毛刺等因素构成。
钻削加工时影响被加工孔精度的因素：
①钻头的装夹精度及切削条件，如刀夹、切削速度、进给量、切削液等；
②钻头尺寸及形状，如钻头长度、刃部形状、钻芯形状等；
③工件形状，如孔口侧面形状、孔口形状、厚度、装卡状态等。
那么如何进行精度的控制？以下可以作为参考：
扩孔:
扩孔是由加工中钻头的摆动引起的。刀夹的摆动对孔径和孔的定位精度影响很大，因此当刀夹磨损严重时应及时更换新刀夹。钻削小孔时，摆动的测量及调整均较困难，所以最好采用刃部与柄部同轴度较好的粗柄小刃径钻头。使用重磨钻头加工时，造成孔精度下降的原因多是因为后面形状不对称所致。控制刃高差可有效抑制孔的切扩量。
孔的圆度:
由于钻头的振动，钻出的孔型很容易呈多边形，孔壁上出现像来复线的纹路。常见的多边形孔多为三角形或五边形。产生三角形孔的原因是钻孔时钻头有两个回转中心，它们按每间隔交换一次的频率振动，振动原因主要是切削抗力不平衡，当钻头转动一转后，由于加工的孔圆度不好，造成第二转切削时抗力不平衡，再次重复上次的振动，但振动相位有一定偏移，造成在孔壁上出现来复线纹路。当钻孔深度达到一定程度后，钻头刃带棱面与孔壁的摩擦增大，振动衰减，来复线消失，圆度变好。这种孔型从纵向剖面看孔口呈漏斗型。同样原因，切削中还可能出现五边形、七边形孔等。为消除该现象，除对夹头振动、切削刃高度差、后面及刃瓣形状不对称等因素进行控制外，还应采取提高钻头刚性、提高每转进给量、减小后角、修磨横刃等措施。
在斜面及曲面上钻孔:
钻头的吃刀面或钻透面为斜面、曲面或阶梯时，定位精度较差，由于此时钻头为径向单面吃刀，使刀具寿命降低。
为提高定位精度，可采取以下措施：
1.先钻中心孔；
2.用立铣刀铣孔座；
3.选用切入性好、刚性好的钻头；
4.降低进给速度。
毛刺的处理:
钻削加工中，在孔的入口及出口处会出现毛刺，尤其是在加工韧性大的材料及薄板时。其原因是当钻头快要钻透时，被加工材料出现塑性变形，这时本应由钻头靠近外缘部分刃口切削的三角形部分受轴向切削力作用后变形向外侧弯曲，并在钻头外缘倒角和刃带棱面的作用下进一步卷曲，形成卷边或毛边。
钻孔技术难点—深孔加工
深孔加工是加工工艺中非常难的一道工序，并已成为许多制造商在优化加工工艺的瓶颈，因此，今天重点讲一下深孔加工。在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔三种。
（1）L/D=10～20，属于一般深孔。常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。
（2）L/D=20～30，属于中等深孔。常在车床上加工。
（3）L/D=30～，属于特殊深孔。必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。
深孔加工难点：
（1）不能直接观察到切削情况。仅凭声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。
（2）切削热不易传出。
（3）排屑较困难，如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏。
（4）因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线易偏斜，影响到加工精度及生产效率。
深孔加工是一项加工难度较大、加工成本较高、对刀具要求较高的孔加工技术。而排屑不良是小径深孔加工时常见问题。那么，如何实现高效率深孔加工、小径加工，又保证刀具的长寿命呢？
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
当然，没有金刚钻，别揽瓷器活，接下来介绍的RUKOFLOWSTEP技术将钻孔时间缩短一半，年3月23日RUKOGmbHPrecisionTools在其位于斯图加特附近的Holzgerlingen的生产设施中开发了阶梯钻技术领域的一项创新。凭借所谓的FLOWSTEP技术，这家德国精密工具制造商正在为金属切削设立新标准。
FLOWSTEP技术的特点是其圆形台阶过渡。每个单独的台阶都有一个专门开发的浮雕，在钻完每个台阶后，它可以无缝地并以可控的方式引导台阶钻到下一步。这允许更平稳和更安静的钻孔过程。这使用户能够出色地控制敏感材料（例如极薄壁金属板、有机玻璃或木材）中的阶梯钻，并显着改善钻孔结果。
此外，FLOWSTEP技术显着缩短了钻孔过程的持续时间：用户现在可以在相同的时间内在金属上钻出多达两倍的孔。
新技术还确保了刀具寿命方面的出色结果。RUKO阶梯钻的刀具寿命延长了四倍，成为专业用户更可靠的精密工具。
即使在不锈钢等坚韧材料中，FLOWSTEP技术的所有优势也能发挥作用。径向力减少80%也很明显。用户可以毫不费力地取得强大而快速的进步。
迄今为止，FLOWSTEP技术已用于RUKO的新一代阶梯钻和ULTIMAECUT阶梯钻。在这两种产品上，新的改进点磨削通过实现工件的精确定心和更快的点钻来补充其出色的性能
纳米技术涂层
RUKO纳米技术涂层
RUKO纳米技术(RUNaTEC)涂层是一种特殊的纳米复合材料，它以化学方式结合了铝、钛和氮三种元素。与传统涂层（例如AlTiN涂层，它结合了相同的成分）的不同之处在于涂层的纳米和微观结构。
一种特殊的工艺用于实现纳米复合结构，增强其性能，例如极高的纳米硬度（45吉帕斯卡）。这意味着，除了低切削速度外，还可以运行非常高的切削速度，从而显着加快工作流程。其他积极的特性是极高的耐磨性和材料焊缝的强烈减少。
品牌推荐——RUKOGmbH
RUKOGmbHPrecisionTools拥有具有高生产能力的现代化机器。我们始终投资于最新的生产技术和生产设施，旨在永久提高生产力。
我们的全自动数控磨削中心为金属切削刀具的生产提供了最高的精度和灵活性。因此，我们拥有世界上最先进的生产工艺之一。RUKOGmbHPrecisionTools的质量控制保证了产品始终如一的高品质。使用现代光学测试设备，我们工具的测量系列的个别数据被记录、存储和评估。在制造过程中，我们会定期进行材料测试。