深孔钻头数控刀具是深孔加工的主要工具，在机械制造业中占有重要地位。本文就深孔钻头数控刀具的切削机理、结构及工艺进行了分析，并提出了一些新的设计方法。1切削机理钻孔时工件上所受的压力主要来源于两个方面：一是工件材料本身的抗力；二是切削过程中的切屑阻力（见图1）。图1：切屑阻力与切削压力的关系从图中可以看出：当切屑被完全排出后，其表面张力和摩擦力将使工件继续受到一定的反作用力f1，如图2所示；而随着f1的减小，则会使工件的抗力增大，如图3所示。因此要保证零件能够正常地工作就必须克服这两个方面的阻力。在实际工作中通常采用的方法是：首先用较大的进给量来减小摩擦系数α1，然后再采用较小的切削深度来降低摩擦系数α2。2结构及加工工艺为了提高生产效率和减少刀具磨损程度以及改善加工质量等目的对深孔钻头进行改进以获得更好的效果已成为目前研究的热点之
一.
2.1深孔刀杆的设计由于深孔钻头的直径较大且形状复杂所以必须采用整体式刀体结构.这种结构的优点是：可以方便地实现多刃铣削或同时进行粗精镗削；可选用较长的主轴长度而不需考虑换刀时间的问题；有利于机床结构和操作维修等方面的调整和简化等.
2.2主轴的结构目前国内普遍使用的为双联立柱式立柱轴承的主轴结构形式该种主轴具有以下特点：（1）径向尺寸小（2）刚度高（3）寿命长（4）传动平稳（5）噪声低（6）价格低廉等缺点是该种主轴存在一个致命的缺陷就是不能实现高速运转由于该类主轴转速一般不超过r/min所以在实际应用过程中只能用于中小型的设备如车床、磨床等而不能用于大型设备的加工使用
2.3刀杆的材料选择对于此类产品而言为了满足上述要求在选择材质时应遵循以下几个原则（1）耐磨性要好；（2）强度要大；（3）硬度要高；（4）韧性要强；（5）耐热性好；（6）耐腐蚀性强；（7）导热性能好（8）易焊接（9）易于成型（10）价格便宜（11）不易产生裂纹（12）容易抛光（13）易于修磨（14）.
2.4导向套的选择（1）对于普通型钢而言其表面粗糙度应控制在ra≤1.6μm为宜否则会影响到后续工序的正常进行（2）对于不锈钢材料来说由于其具有较高的硬度。