各种类型钻头的特点及用途介绍

钻孔操作本质上讲是一种切削加工，完成切削加工需要满足的前提条件，即是刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度。钻头在我们日常生活中是比较常见的，但是钻头规格很多人可能就不知道了。其实钻头的种类有很多，主要是根据其不同用途而区分的，就是钻什么用什么样的钻头。常见的钻头有麻花钻、扁钻、深孔钻、扩孔钻、锪钻、中心钻等，下面一起详细了解一下吧。

钻头的分类

A、依构造分类

(1)整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成。

(2)前端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成。

B、依钻柄分类

(1)直柄钻头：钻头直径于φ13.0mm以下，皆采用直柄。

(2)锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度。

C、依用途分类

(1)中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°、75°、90°等，车床作业时为了用尾座支持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合。

(2)麻花钻头：为工业制造上使用最广泛的一种钻头，我们一般使用的就是麻花钻头。

(3)超硬钻头：钻身前端或全部以超硬合金刀具材料制成，使用于加工材料的钻孔加工。

(4)油孔钻头：钻身有两道小孔，切削剂经此小孔到达切刃部份，以带走热量及切屑，使用此钻头一般工作物旋转，而钻头静止。

(5)深孔钻头：最早用于枪管及石包管的钻孔加工，又称为枪管钻头。深孔钻头为直槽型，在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑。

(6)钻头铰刀：为了大量生产的需要，其前端为钻头，后端为铰刀，钻头直径与铰刀直径只差铰孔的预留量，也有钻头与螺攻丝锥混合使用，故又称为混合钻头。

(7)锥度钻头：当加工模具进料口时，可使用锥度钻头。

(8)圆柱孔钻头：我们称其为沉头铣刀，此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆。

(9)圆锥孔钻头：为钻削圆锥孔用，其前端角度有90°、60°等各种，我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种。

(10)三角钻头：一种电钻所使用的钻头，其钻柄制成三角形面，使夹头可确实固定钻头。

各种类型钻头的特点及用途介绍

麻花钻

麻花钻是应用最广的孔加工刀具。通常直径范围为0.25～80毫米。它主要由钻头工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为°，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。

为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等.

扁钻

扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0.03～0.5毫米的微孔。装配式扁钻刀片可换,可采用内冷却，主要用于钻削直径25～毫米的大孔。

深孔钻

深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于6的孔的刀具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、喷射钻、DF深孔钻等。套料钻也常用于深孔加工。

扩孔钻

扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于扩大已有的孔并提高加工精度和光洁度。

锪钻

锪钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的外形，用于加工各种沉头螺钉的沉头孔，或削平孔的外端面。

锪钻一般常见的是以下三种形式：

中心钻

中心钻供钻削轴类工件的中心孔用，它实质上是由螺旋角很小的麻花钻和锪钻复合而成，故又称复合中心钻。

钻头的保养与维护及钻孔注意事项

1.钻头使用后，应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整;

2.存放时，钻头应对号入座，以后取用时,方便省时,节省了再寻找钻头的时间

3.钻通孔时,当钻头即将钻穿的瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断;

4.钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上;

5.钻孔时,应充分使用切削剂且注意排屑;

6.钻交叉孔时，应先钻大直径孔,再钻小孔径;

7.钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热的原故;

8.钻削时钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷却剂,钻

头或工件夹置不良所致;

9.钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致;

10.钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当，钻削时没加切削剂所致;

11.钻唇及切边破裂,可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因;

12.钻削所钻出的孔径太大,可能是两切边不等长或两钻顶半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原因所致;

13.钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因;

14.钻削时发出吱吱叫的声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致;

15.钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化或破碎等所致。