汽车市场日新月异，各品牌厂家之间竞争激烈，产品更新换代异常频繁，为争夺市场份额，提升公司产品竞争力，更新汽车配置是众多汽车厂家较常用的一种方法。相比开发全新车型，更新汽车配置具有时间短、投入少、见效快等优点。畅销车型可借性能提升、售价不变的优势牢牢抓住消费者；销量不佳车型亦可凭此改变，提升性价比，扭转车市乾坤也未可知。
升级大尺寸轮胎轮毂
以某款电动轿车为例，原车配备16寸轮毂，现打算升级为18寸轮毂，同时更换大尺寸轮胎。因原车设计紧凑，直接换装大尺寸轮胎轮毂会与车身部分干涉，所以要对车身进行适应性改制。汽车行驶时后轮运动轨迹主要是上下方向跳动，换装大尺寸轮胎轮毂后与车身部分干涉较小；而前轮除上下方向跳动外还有左右方向转动，与车身干涉较大，故本文以前轮为例，阐述白车身前轮罩部分钣金改制流程及方法。先利用三维设计软件设计出大尺寸轮胎运行轨迹包络，并与车身钣金部分进行CAE分析，确定轮胎安装点是否需要重新定位，以及轮胎与车身有哪些部分干涉，明确改制部件和新制钣金零件，生成一套完整详细的改制方案。分析后确定前减振器弹簧高度需要重新调节，以及前悬架安装角度需要变更，确定前悬架顶端需Z向移动25mm，X向移动30mm，Y向保持不变。与前悬架顶端匹配的车身钣金件是前减振器安装座，该件与前挡泥板及前端左右上纵梁等零件焊接组合成前轮罩总成，前减振器顶端自带3颗M10螺栓，与减振器成一整体，前减振器安装座相对位置配有3个直径11mm圆孔，供前减振器装配使用。只需把前减振器安装座的位置向前移动30mm和向上移动25mm，即可完成前悬架顶端安装点的整个移动过程。
前轮罩总成钣金改制
1.数据测量
如图1所示，以原车左前（右前）减振器安装座上3个安装孔位为测量点，在三维数模上量出各孔位的绝对坐标值，标出孔位序号，以左前孔位为A点，左后孔位为C点，剩下的另外一点即为B点。
A点X向坐标为-13.mm，Y向坐标为-.mm，Z向坐标为.mm；
B点X向坐标为10.mm，Y向坐标为-.mm，Z向坐标为.mm；
C点X向坐标为.mm，Y向坐标为-.mm，Z向坐标为.mm。
车身右侧数据与左侧数据对称。
2.制作工装
为保证车身改制精度，减少改制过程中需要反复测量数据过程，故需制作相应改制工装，可以确保改制数据精确并能极大提升工作效率，如图2所示。
工装由多件40mm×40mm×1.5mm方钢及5mm钢板组成，先用三维设计软件提取前减振器安装座的内部轮廓及3个安装孔位置，再用数控三维激光切割机加工出外径受限的5mm圆形钢板作为支撑板，此支撑板衬在前减振器安装座内并用3条台阶销螺栓加螺母固定，下方以车身纵梁为基础，用横向方钢固定工装底座，中间用竖向方钢及钢板连接而成。通过工装以车身为基础，用原车前减振器安装座原点位置找出改制后的前减振器安装座的新点位置。
3.车身钣金改制
结合三维数模在车身钣金需改制位置划出切割线，如图3所示。
切割线位置由被切割钣金件相邻位置的其他钣金零件的外形特征测量得来，比如零件形状位置、激光焊缝、定位孔或者安装孔皆可作为划线参考。划线时要注意区分各钣金零件之间的坐标距离和实际距离，只有把三维数模各零件之间的实际距离准确测量好，并在实车车身相同位置划好切割线，这些步骤必须要有具备丰富经验的操作者精心操作，才能保证车身改制工作的精确性。
钣金零件之间的电阻焊点用手电钻配合专用合金钻头钻开，合金钻头要正确研磨，保证定位精准及刃口锋利，否则会有钻头跑偏现象或者光钻不进的情况出现。钣金件本体需要切割部分用角向磨光机切除并打磨飞边毛刺。因前减振器安装座与周边多个钣金件结合紧密，操作空间有限，不能完好无损切割，故该件用空气等离子切割机切除后丢弃。
从主机厂调用全新钣金零件修整后替代改制，结合工装定位，用CO2气体保护焊焊接而成。原车前减振器安装座竖向支撑板切割后丢弃，手工制作新钣金件根据相应位置焊接，并在材质方面加厚处理，保证改制后的车身强度不受影响。原车身前挡泥板与轮胎包络干涉，需切除后在车身Z向提高，避让轮胎包络，车身左侧挡泥板需保留保险丝盒安装孔位，保证保险丝盒在不影响轮胎的同时不与发动机盖干涉，如图5所示为车身前端改制完成状态。
三坐标测量报告
车身钣金部分改制完成以后，为检验车身改制精度，特用先进的移动式三坐标测量系统进行精准打点检测。以车身左右前纵梁前端下部定位孔及左右前纵梁后端下部定位孔点面为测量基准，建立坐标系，分别测量车身左侧和右侧前减振器安装座上的6个安装孔坐标数据，生成检测报告后显示形位误差在0.3mm以内，完全符合设计标准。
结论
合格的车身钣金改制工作，需要经过专业的设计和优秀钣金技师的操作以及精准的测量相配合，这样才能保证改制一台，成功一台，为车辆后续做各种试验打好基础，让新产品汽车快速上市，抢先赢得销售市场。