东南网5月4日讯（福建日报徐文锦）劳动节前夕，刚刚获颁“全国五一劳动奖章”的郑成钟风尘仆仆地从福州返回三明。一到公司，他便扔下大背包，换上工作服，马不停蹄地走进车间。
今年33岁的郑成钟是三明市普诺维机械有限公司数铣组组长，负责加工卫生巾、纸尿裤等生产线的核心零部件——旋转模切刀辊。虽然年龄不大，但他已经有着10年丰富的工作经验。
“真是没有想到，我毕业于体育系，没去当体育老师，竟成了一名高级技工。”郑成钟回忆起第一次走进车间时的情景：看到几十台从未见过的大型设备不停运转，感觉“既神奇又害怕”。
“虽是零基础，对钳工业务不熟悉，但为了迅速掌握技能，他一有机会就逮住师傅问，下班后还闷在车间里继续琢磨。”制造部经理陈吉团说，不久前郑成钟通过考试，以函授形式就读三明学院机械设计制造及其自动化专业。
此外，郑成钟还自学数控编程，利用业余时间参加CAD制图培训。靠着这股爱学习、肯钻研的劲儿，他顺利通过转岗考核，并很快熟悉了加工中心的设备操作技能，工作四年就被提拔为数铣组组长。
去年，受新冠肺炎疫情影响，口罩一度告急。作为国内专业从事旋转模切组件生产的企业，普诺维公司马力全开，将原有生产线改产，“跨界”生产口罩机核心部件——高速口罩辊模。
“看到猛增的订单量，我都傻眼了。”去年正月初九，郑成钟从老家赶回公司，马上带领组员赶订单、抢进度。因时间紧迫，口罩辊模订单积压，郑成钟便尝试将手工操作环节升级为数控自动操作，提高生产效率。
他从小深孔钻削技术难题入手。传统口罩辊模小深孔采用钳工手动钻削，导致加工效率和形位精度低，钻头易磨损甚至折断，工人劳动强度大。数控自动钻削工艺能够加快生产，但难度在于“不同设备和材料对应不同的加工参数，没有标准可以参考”。
郑成钟迎难而上，根据口罩辊模材料的特殊性，把所有钻头切削角度和钻削参数都试了个遍，还组织班组成员对比不同材料对钻头的磨损程度。半个月内，他调试出合适的加工参数，独创小深孔数控自动钻削工艺，让口罩辊模生产效率提高了30%，钻头损耗减少了70%。
此外，他和同事通过首创口罩切刀辊模刀刃自动磨削工艺、创新花纹走刀路径和自动编程方法、在一根芯轴安装多个口罩压花辊模同时加工等方式，提升口罩切刀、压花、包装辊模的生产效率，解决订单积压问题，帮助公司缩短了交货期。
“疫情期间，我们生产了约台口罩机核心部件，每台口罩机日产10万只口罩，每天2亿多只口罩与我们有关。”当时，郑成钟虽感到“压力山大”，但成就感“爆棚”。
“虽然有人认为在车间工作枯燥乏味，又苦又累，但我想沉下心来，踏实做好每一件事。”郑成钟说，“我的目标就想当个平凡的大国工匠。”