钻孔时使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，难于释放切削热，往往容易导致刀刃退火，从而危害钻头的使用寿命及加工效率。如选用性能好的切削液，则可改善以上问题。
问题1：针对不同的金属材质进行钻孔加工时，该如何选择相应的切削液？
有些金属比较难切削，有些则比较容易。例如，不锈钢、高强度钢、钛合金、耐热钢、冷激铸铁、以及非常硬的金属都很难切削。因此，这些金属对切削液的要求都比较高。有些金属，如灰铸铁、易切钢、铜合金、铝合金等，具有良好的切削性能。因此，使用通用的半合成或全合成切削液即可。
对于高硬度、高切削难度的金属，应使用具有抗烧结作用的极压切削液。极压切削液中含有极压添加剂，一般为含活性硫和含氯、磷、硼、钼酸盐等的添加剂，在切削过程中保护刀具和工件，确保良好的切削效果。
对于铜合金、铝合金、灰铸铁、易切钢和低合金钢等易切削材料，一般切削液就足够了，切削液中含有油剂、抗磨剂、防锈剂等常规添加剂。加工铜合金、铝合金时，不要使用含有活性硫添加剂的切削液，避免工件的腐蚀。
佑和切削液
问题2：钻孔时使用的切削液应具备哪些性能？
钻孔时，无论是普通钻孔还是深孔钻孔，散热条件都比较差，会产生大量的切削热，加上切屑的排出方向与钻头的进给方向相反，切削液需渗入钻头刃部才能起到润滑、冷却和辅助排屑的作用。因此，切削液首先应该具备良好的渗透性，并且其供液方式、流量和压力也要满足要求。
问题3：选择什么样的切削液，可有效提高钻头的使用寿命？
从整体上来看，油基切削液要优于水基切削液；分开来看，则水基切削液中极压微乳液最好，油基切削液中含活性硫添加剂的低粘度切削油，是整体性能最好的一类切削油。
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