介绍了前轴锁销相贯孔的钻削方法，俗称“破孔钻削”。通过对刀具选型、刃口工艺优化、切削参数设定等多轮工艺试验对比验证，最终确定了最佳的一种加工方法，解决了钢类零件相贯孔钻削加工时钻头受力不均、崩刃等现象，加工质量稳定。
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零件介绍
目前汽车前轴主销孔普遍采用锁销结构，锁销孔与主销孔相贯，该结构的优点是装配简单，便于零件的更换。锁销孔加工如果采用普通钻头无法满足孔径及相贯尺寸要求，相贯孔的钻削加工，因为破孔处的冲击导致钻头受力不均，钻头容易出现崩刃、断刀和磨损快的现象，且质量也难以稳定控制。其产品如图1所示，工况及加工条件如下：被加工材料为50#钢，28～32HRC，毛坯面上钻孔，锁销孔径φ16+0.10mm，表面粗糙度值Ra＝1.6μm，主销孔与锁销孔中心距公差±0.15mm，一件两孔，专用机床，机床带内冷却，液压夹具，液压刀柄。
图1前轴锁销孔交叉孔
采用普通钻头钻削锁销孔到相贯处时有以下几个问题：①锁销孔钻偏，孔径超差，位置超差。②孔粗糙度超差。③钻头崩刃、断刀。④破孔处轴向力突然减少，主轴和钻头不会再保持均匀进给，瞬间向前窜动，出现“扎刀”现象。
为了破解这一难题，采用了整体内冷硬质合金钻（见图2）展开了多项工艺试验以得到最佳的加工方法。
图2整体内冷硬质合金钻
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锁销相贯孔常见问题及解决方案
结合各品牌刀具供应商提供方案，试加工情况效果都不太理想，钻削时有如下问题：
1）方案1：采用可换头式的钻头或U钻，钻头加工到破孔处，可换头的头部会经常脱落，此方案不稳定。
2）方案2：采用标准硬质合金内冷钻头一道序完成，通过试验证明了加工不稳定，刀具寿命低，经常断刀，直线度和表面粗糙度难以保证。
3）方案3：采用硬质合金内冷平底钻加工，试验证明，加工效率低，刀具磨损很快，需频繁换刀。磨损钻头导致振动，使钻削轮廓变形，呈现孔椭现象。
4）方案4：采用三刃带硬质合金内冷钻，切削过程中有良好的导向，提升孔径加工稳定性，但切削阻力大，且刀具修磨后钻头倒锥对加工孔径公差产生影响，出现通规检测不能完全通过的现象，刀具未达到使用寿命便换下，刀具成本高。
显而易见，以上方案都有明显不足。结合以上数据，我们通过多次试验，对加工方案进行了分析、改进，总结出合理的加工方案。
1）方法一：钻孔前，增加引导钻①（见图3），采用“引导钻①+硬质合金内冷钻②”加工锁销孔，保证硬质合金钻钻削时定心准确，提升钻头耐用度及孔径加工稳定性。
a）引导钻
b）硬质合金内冷钻
图3引导钻和硬质合金内冷钻
2）方法二：固化刃口工艺，采用横刃形式、刀尖倒角，刃口倒刃，倒钝处理，进一步提高刃口耐磨性。
3）方法三：优化切削参数，采用五段分段式进给，在相贯孔处降低速度，提升加工稳定性，有效保护刀具刃口：即采用φ16mm硬质合金钻头加工，vc=60m/min，进给分三段，加工到25mm深时采用F=0.15mm/r，加工到60mm深时（即破孔加工段）降低进给速度F=0.1mm/r，破孔加工完后再恢复到F=0.15mm/r，直至把整个孔加工完毕。（见图4）
图4分段进给示意
4）方法四：加宽钻头直径尺寸，由原来的φ16.04mm增加到φ16.07mm，消除刀具修磨后钻头倒锥对加工孔径的影响，提高刀具平均使用寿命（见图5）。
图5硬质合金内冷钻
通过以上方法测试，加工孔径尺寸%合格，且加工质量稳定性得到提升—主、锁销孔交叉距稳定。
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结语
按照改进方法进行生产，达到了很好的效果：钻头正常磨损，加工状况稳定，可以持续保证孔的尺寸，孔径合格率％。寿命稳定在50～60件，可重复修磨使用，刀具有效修磨使用次数达到5～6次，刀具使用寿命提升。效率提高33%。
本文发表于《金属加工（冷加工）》年第5期第66~67页，作者：湖北神力锻造有限责任公司席化俊，原标题：《前轴锁销相贯孔加工方法》。
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来源：金属加工